ОАО «АвтоВАЗагрегат»: инвестиции в будущее
- Николай Николаевич, насколько нам известно, в 2006 году на предприятии предусматривалось достаточно серьезное финансирование внедрения новых технологий и оборудования. Что именно сделано и что еще планируется?
- Если подводить предварительные итоги текущего года, то можно отметить, что практически все задачи, которые были поставлены, выполнены. Отдельные задачи не решены, поскольку еще не подошло время их реализации. Некоторые работы будут выполнены в конце декабря, некоторые — в период новогодних каникул.
Теперь по порядку о том, что было сделано
Во-первых, LADA KALINA. В прошлом году мы создали полнокомплектные мощности для обеспечения поставок номенклатуры нашей продукции на этот автомобиль в объеме, обеспечивающем выпуск 60 тысяч машин. В планах на 2006 год стояло развитие этих мощностей для обеспечения выпуска 110 тысяч автомобилей. Но уже сегодня мы видим, что планы АВТОВАЗа по «Калине» ушли вперед по отношению к первоначальному графику.
По нашим подсчетам, если брать за основу февральскую программу, то в 2007 году будет выпущено около 125 тысяч автомобилей. Поэтому мы свои планы тоже скорректировали. По сиденьям мы обеспечиваем поставки 100 тысяч комплектов, а по тормозным трубопроводам и глушителям — практически в объеме всей производственной программы АВТОВАЗа. Наших мощностей вполне хватает для обеспечения этих объемов, плюс к этому в феврале мы вводим дополнительные мощности.
Во-вторых, производство систем выпуска газов — глушителей. В нынешнем году мы смонтировали и запустили комплекс оборудования для изготовления нового глушителя увеличенного литража на автомобили «Калина». Оригинальность изделия заключается в применении нержавеющих сталей, у него двойной корпус с прокладкой между металлическими листами, а увеличенный литраж обеспечивает шумность на уровне требований Евро-3.
Базовый комплекс был запущен в феврале и успешно работает, его мощность — 500 тысяч комплектов в год, под «Калину» будет занято 220 тысяч. Требуется закупить еще оборудование, чтобы полностью автоматизировать процесс и стабилизировать качество, но даже базовый комплекс позволяет нам покрыть потребности АВТОВАЗа в СВГ на 2007 год.
В-третьих, сиденья. У нас есть договор с Волжским автозаводом на подготовку производства 110 тысяч комплектов сидений в год, запланированное создание мощностей на 2006 год выполнено. Мы имеем нормальный участок, конвейерно-транспортные системы, изготовлена спецтара для транспортировки, отработаны технологии отгрузки.
Все успешно функционирует, как и было задумано. Косвенное отношение к производству сидений имеет комплекс по изготовлению набивок. Это производство практически полностью запущено, остались только различного рода организационные моменты: идет оформление этого объекта как завершенного строительством и приемка в эксплуатацию. Проводим экспертизы, получаем разрешения на эксплуатацию оборудования.
Весь комплект документации практически готов, наши специалисты провели огромный объем работ. Все заключения положительные, замечания устранены. Хотя, могу сказать, что замечаний было немного: объект спроектирован на высоком уровне, оборудование закупалось одно из самых современных — как закупленное за границей, так и приобретенное в России.
- Комплекс по производству набивок относится, скорее, к химической промышленности, нежели к машиностроению. Как вы выходили из положения?
- Определенные проблемы, конечно, возникали: производство для нас новое, и наши специалисты, которые были задействованы в строительстве и запуске комплекса, практическими навыками в некоторых вопросах не обладали. Но сегодня все уже в порядке: персонал прошел обучение и работает на высоком уровне.
- Остались какие-то нерешенные задачи по этой линии?
- В первом квартале 2007 года мы дооснастим линию пресс-формами для литья набивок. В свое время было принято решение приобретать пресс-формы в России, мы нашли двух производителей — в Ижевске и Ульяновске, комплект пресс-форм на «Калину» уже получили. 4 декабря наши специалисты осуществили приемку пресс-форм из Ульяновска.
Думаю, что в феврале 2007 года мы окончательно обеспечим линию всеми необходимыми пресс-формами и выйдем на проектную мощность 300 тысяч комплектов набивок в год. Отмечу, что все специалисты, которые к нам приезжают (как поставщики сырья, так и потенциальные партнеры), оценивают технологический уровень оборудования очень высоко.
Есть возможность быстрой корректировки режимов работы и результат, при использовании того или иного сырья, всегда прогнозируемый. Срывов не бывает. Этому способствует комплекс лабораторного оборудования для проверки готового изделия на соответствие техническим условиям. Лабораторное оборудование было закуплено вместе с линией.
- Во время визита на ваше предприятия вице-губернатора Сергея Сычева специалисты АВТОВАЗа говорили о необходимости комплектовать автомобили «Калина» сиденьями, соответствующими цвету кузова. Эта работа ведется?
- В целом да. Интерьер в цвет кузова — это большая задача и для АВТОВАЗа, и для его смежников, и пока она на Волжском автозаводе решена лишь частично. Объясню почему. Для того чтобы обивка салона соответствовала цвету кузова, а сиденья — цвету обивки, необходимо, чтобы детали интерьера имели какой-то отличительный признак, который был бы указан в документации на номенклатуру. Сейчас включить цветовой признак в первый уровень идентификации изделия — чертеж — невозможно, поскольку все 14 цифр кода уже используются.
Две дополнительные цифры включить просто некуда, для этого нужно менять всю систему обозначения деталей на АвтоВАЗе и у смежников. Поэтому сегодня это реализуется по-другому: цветовой код изделия фиксируется в накладных, заказах, но не на первом месте. Понятно, что это будет очень неудобно, когда появится 28 модификаций цветов.
В самом начале нашей работы по производству сидений мы подсчитали, что автомобиль «десятого» семейства может иметь 128 модификаций в зависимости от комплектации и цвета. Конечно, все 128 одновременно не выпускаются, но 28 точно есть.
- Что планируется в плане техперевооружения на следующий год?
- Предварительное рассмотрение наших планов на 2007 год у генерального директора уже было, в целом все одобрено. По разделу топливопроводов: у нас на будущий год планируется приобретение универсального правильно-гибочного станка с ЧПУ. Это позволит изготавливать продукцию без штампов. Подобное оборудование работает на некоторых российских предприятиях, его плюсы в том, что можно быстро корректировать программу и корректировать режимы работы в зависимости от сырья, что положительно влияет на качество.
По разделу тормозных трубопроводов. У нашего потребителя — АВТОВАЗа — были вопросы по качеству, поскольку традиционная технология, применяемая нами, слишком зависима от человеческого фактора. Тормозные трубопроводы изготавливаются на специальных гибочных приспособлениях и на финальные результаты оказывают влияние два параметра: опыт слесаря-инструментальщика, который делает это гибочное приспособление, и практические навыки рабочего, который приспособлением пользуется.
Стабильность качества при таких факторах, конечно, невысокая. Поэтому в 2007 году запланировано приобретение гибочного станка с ЧПУ. По нашим прогнозам, грамотно составленная программа и хорошая наладка позволят нам добиться стабильно высокого уровня качества. Приведу пример: нам как-то забраковали партию тормозных трубопроводов. Когда начали разбираться, то выяснилось, что часть изделий в этой конкретной партии была изготовлена на универсальном гибочном станке, а часть — по традиционной технологии с применением гибочных приспособлений. Сборщики в СКП увидели, что одни изделия абсолютно одинаковые и встают на место как будто там и были — это то, что изготовлено на станке. Поэтому ту часть изделий, которая была сделана с помощью гибочных приспособлений, они посчитали браком, хотя нормам и допускам она соответствовала.
В дополнение к сказанному выше: для четкого представления о том, что мы имеем на выходе, в дополнение к гибочному станку мы закупаем измерительную машину. Есть разброс в параметрах сырья, в его качественных характеристиках, а измерительная машина позволяет, отсканировав готовую деталь, проверить ее на соответствие математической модели и внести необходимые коррективы в программу. По такой технологии работают передовые предприятия. Это, конечно, недешево, но другого пути у нас нет: если мы не будем инвестировать средства в современные технологии, то очень скоро не сможем конкурировать на рынке и наша продукция не будет востребована.
Идем далее. 2007 год заявлен ВАЗом как год массового производства автомобилей «Приора». Конструкция глушителя на «Приору» отличается от конструкции глушителей на автомобили «десятого» семейства, там используются элементы от СВГ «Калины». Сейчас завершается изготовление оборудования для автоматической сварки и безгофровой гибки глушителей на ВАЗ 1118 в Италии, и примерно в феврале 2007 мы приступим к его монтажу. Плюс к этому с нового года на «десятое» семейство будет устанавливаться глушитель с модифицированной трассой. Мы уже изменили технологическую цепочку, окончательно модернизацию оборудования планируем завершить на новогодние каникулы.
По разделу производства сидений. По линии производства набивки планируется небольшая модернизация оборудования, что позволит нам оптимизировать затраты. Планируется также модернизация транспортной системы: внедрение подающих конвейеров на отгрузку сидений. Еще одно нововведение, которое мы так же планируем на 2007 год, — монтаж окрасочного комплекса для окраски каркасов сидений. Это, по нашим оценкам, позволит нам исключить возможность нарушения технологии и зафиксировать стабильно высокий уровень качества. Оборудование уже закуплено, часть уже смонтирована, в январе мы планируем завершить монтаж и приступить к наладке.